Üheksa mõõdet metalli laserlõikusmasinate lõikekvaliteedi hindamiseks

XTLaser – metalli laserlõikusmasin

Metalli laserlõikusmasina kvaliteet sõltub peamiselt selle lõikekvaliteedist, mis on kõige otsesem meetod seadmete kvaliteedi kontrollimiseks. Uutele klientidele nõutakse seadmete ostmisel esmalt metalli laserlõikepingi kaitsekindlust. Proovivõtt sõltub lisaks seadmete lõikekiirusele ka proovi lõikamise kvaliteedist. Kuidas siis lõikekvaliteedile vaadata ja millistele aspektidele tähelepanu pöörata? Allpool annan teile üksikasjaliku sissejuhatuse.

Milline on metalli laserlõikusmasina lõikamise kvaliteet? Järgmised üheksa standardit on asendamatud:

1. Karedus: laserlõikeosa moodustab vertikaalse joone. Joone sügavus määrab lõikepinna kareduse. Mida madalam on joon, seda sujuvam on lõige. Karedus ei mõjuta mitte ainult servade välimust, vaid mõjutab ka hõõrdeomadusi. Enamasti soovitakse karedust minimeerida, seega mida heledam on tekstuur, seda parem on lõikekvaliteet.

2. Perpendikulaarsus: Kui plekiosa paksus ületab 10mm, on lõikeserva perpendikulaarsus väga oluline. Kui lahkute fookusest, siis laserkiir lahkneb ja lõikamine laieneb üles või alla, sõltuvalt fookuse asukohast. Lõikeserva kõrvalekalle vertikaaljoonest on mitu millimeetrit ja mida rohkem on lõikeserv risti, seda kõrgem on lõikekvaliteet.

3. Lõikelaius: Üldiselt ei mõjuta lõikeõmbluse laius lõikekvaliteeti. Lõike laiusel on oluline mõju ainult siis, kui detaili sees on moodustatud eriti täpne kontuur. Seda seetõttu, et sisselõike laius määrab sisselõike minimaalse siseläbimõõdu. Plaadi paksuse kasvades suureneb ka lõikeõmbluse laius. Seetõttu, et tagada sama suur täpsus, olenemata sisselõike laiusest, peaks toorik laserlõikusmasina töötlemispiirkonnas olema konstantne.

4. Tekstuur: paksude plaatide kiirel lõikamisel ei ilmu sulametall vertikaalse laserkiire all olevasse sisselõikesse, vaid pihustatakse laserkiire taha. Selle tulemusena moodustuvad lõikeservale kõverad ja need kõverad järgivad täpselt liikuvat laserkiirt. Selle probleemi lahendamiseks võib etteandekiiruse vähendamine lõikamisprotsessi lõpus oluliselt kõrvaldada joonte moodustumise.

5. Väiksem viga: Burnide teke on laserlõikamise kvaliteedi määramisel väga oluline tegur. Kuna rästide eemaldamine nõuab lisatööd, võib takkide raskusaste ja kogus intuitiivselt määrata lõikamise kvaliteedi.

6. Materjali sadestamine: laserlõikamismasin kannab töödeldava detaili pinnale spetsiaalse õlise vedeliku kihi enne sulamise ja perforeerimise algust. Lõikamise käigus kasutavad kliendid gaasistamise ja erinevate materjalide mittekasutamise tõttu lõike lõikamiseks tuult, kuid üles- või allavoolu võib pinnale tekkida ka setteid.

7. Punktide tekkimine ja korrosioon: Punktide tekkimine ja korrosioon võivad kahjustada lõikeserva pinda, mõjutades selle välimust. Need esinevad lõikevigades, mida tuleks tavaliselt vältida.

8. Kuummõjuga tsoon: laserlõikamisel kuumutatakse lõikekoha lähedast ala. Samal ajal muutub ka metalli struktuur. Näiteks võivad mõned metallid kõvastuda. Kuumuse mõjuala viitab selle ala sügavusele, kus sisemine struktuur muutub.

9. Deformatsioon: kui sisselõige põhjustab osa kiiret kuumenemist, siis see deformeerub. See on eriti oluline täppistöötluse puhul, kuna täppistöötluse kontuur ja võrk on tavaliselt vaid mõne kümnendiku millimeetri laiused. Laseri võimsuse juhtimine ja lühemate laserimpulsside kasutamine võib vähendada osade kuumenemist ja vältida deformatsiooni.