Traditsioonilise lõikamise ja laserlõikuse võrdlus

Tänapäeva metallitöötlemistööstuse kiire arenguga seoses tootmisvajadustega on oluliselt suurenenud nõudlus erineva materjali, paksuse ja kujuga metallmaterjalide lõikamise järele, mis seab metallilõikamisprotsessile tõsiseid väljakutseid. Konkurents metallitöötlemistööstuses on muutunud järjest teravamaks. Tänapäeval seisab turul metallilõikamise protsess silmitsi protsessiga, mis muutub vanast uueks. Samuti on palju viise. Niisiis, kuidas valida paljude metallitöötlemismeetodite hulgast kõige sobivam seade?

Kõigepealt mõistame kõigepealt traditsioonilise lõikamisprotsessi eeliseid ja puudusi; Traditsioonilist lõikamisprotsessi lõpetavad peamiselt CNC-käärid, stantsid, leeklõikamine, plasma lõikamine, kõrgsurve vesilõikamine ja muud seadmed.

1. Lõikemasin

Lõikemasin, tuntud ka kui pügamismasin, on masin, mis kasutab plaadi lõikamiseks ühte tera teise tera suhtes lineaarse edasi-tagasi liikumiseks. See on omamoodi sepistamismasin, mis sobib peamiselt lehtmetalli töötlemiseks, mis nõuab ainult sirgjoonelist lõikamist. Sellel seadmel on madal hind ja lihtne töö. Eesmärk on suhteliselt ühtne, mitte paindlik ega toeta mitmesuguste graafiliste mustrite lõikamist.

2. (CNC/torn) Punch

Punch on stantsimispress, mis sobib peamiselt lihtsate mustrite nagu kandiliste aukude ja ümarate aukude lõikamiseks, mis parandab kõvera töötlemise paindlikkust. Mõnda kindlat lehtmetallist detaili saab töödelda korraga ja õhukeste plaatide töötlemiskiirus on kiire. Puudused: Esiteks on paksude metallplaatide tembeldamise võimalus piiratud ja peamised töötlemisobjektid on süsinikterasest plaadid, mille suurus on alla 2 mm. Teiseks sõltub mulgustustöötlemine suuresti vormidest ja vormide arendustsüklid on pikad, tootmiskulud suurenevad ja paindlikkuse aste ei ole kõrge. Kolmas on see, et paksu terasplaadi töötlemispind ei ole sile ja kokkuvarisemise soonte valmistamine on lihtne ning tavaline vormimine kahjustab materjali välispinda ja töötlemismüra on vali.

3. Leeklõikus

Leeklõikus on esialgne termiline lõikamismeetod, st gaasilõikamine. Traditsiooniline leeklõikamine on kogenud atsetüleengaasi lõikamist, propaani lõikamist ja nüüd laialdaselt kasutatavat maagaasi lõikamist. Leeklõikeseadmete maksumus on madal, see toetab paksude terasplaatide lõikamist ja turul on väga suur varu; selle puudused on see, et lõikamise termiline deformatsioon on liiga suur, pilu on liiga lai ja plaadi kasutusmäär on madal. See sobib ainult toote töötlemata töötlemiseks ja nõuab teisest töötlemist. .

4. Plasma lõikamine

Plasmalõikamine on töötlemismeetod, mis kasutab kõrge temperatuuriga plasmakaare soojust, et sulatada ja aurustada metalliosa või osa sisselõikest tooriku sisselõikest, ning suure kiirusega plasma impulsi abil eemaldatakse sulametalli moodustumiseks. sisselõige. Eeliseks on see, et lõikekiirus on kiire, lõikepind on sile ja see toetab mitmesuguseid hapnikuga raskesti lõigatavaid metalle, eriti värviliste metallide puhul. Puuduseks on see, et lõikeõmblus on laiem, lõikepind ei ole sile ning sellest on lihtne tekitada suures koguses metallitolmu, sära jne. Probleem, tootmisohutust ei saa tõhusalt tagada.

5. Kõrgsurve vesilõikus

Kõrgsurve vesilõikamine, üldtuntud kui "veejoaga lõikamine", see meetod kasutab kiiret veejoaga lõikamise tehnoloogiat, sellel on tugeva lõikevõimsuse omadused, madal hind, seda kasutatakse mitmesuguste materjalide lõikamiseks ja see on kohandatav paksu plaadiga. lõikamine. Puuduseks on "veejoaga lõikamine". „Suure kõvaduse või paksude plaatidega lõikamisel muutub kiirus aeglaseks, töökeskkond on kaootiline ja kulumaterjalid on kõrged.

Ülalmainitud traditsioonilised lõikeprotsessid on oma hinnaeeliste ja funktsioonide tõttu tootjate poolt hästi tuntud ja rakendatud. Tootmisprotsessis ilmnevad aga kiiresti traditsiooniliste lõikamisprotsesside puudused. Metalli töötlemata töötlemine ja vajadus suure hulga vormitugede järele on toonud kaasa tootmiskulude suurenemise ning aja ja tööjõu raiskamine on eriti tõsine. Lisaks on levinud uudised keerulistest tootmisprotsessidest, ebaühtlasest tootekvaliteedist ja tootmiskiirustest, mis ei suuda tellimuste nõuetega sammu pidada. Selle tootmisprobleemi ületamiseks ja aja arengule vastavaks intelligentseks ja tõhusakskiudlaserlõikusmasinadon tekkinud.

Zoro

www.xtlaser.com

xintian152@xtlaser.com

WA:+86-18206385787